Створені за допомогою аддитивних методів виробництва деталі використовуються в останньому поколінні Porsche 911 GT2 RS.
В автомобільній промисловості активно застосовується 3D-друк, але марка Porsche вирішила піти далі і задіяла аддитивні технології для виробництва не просто елементів машини, а для створення поршнів двигуна для серійних автомобілів.
Методика аддитивного лазерного спікання (Laser Metall Fusion, LMF) дозволяє з металевого порошку високої чистоти, який нагрівається і спекається лазерним променем, отримувати поршні з оптимізованою структурою, що враховує особливості навантаження. Надруковані деталі на 10% легші традиційних кованих, а крім того мають інтегрований закритий канал в днищі, який було б неможливо отримати з використанням звичайних методів виробництва.
"Завдяки новим, більш легким поршням ми можемо підвищити частоту обертання, знизити температурне навантаження на поршні і оптимізувати процес згоряння. Тим самим потужність 700-сильного двигуна з двома турбінами можна підняти на 30 к. с. при одночасно більш високій економічності ", - підкреслив представник відділу попередніх розробок систем приводу в компанії Porsche Франк Ікінгер.
Нагадаємо, раніше стало відомо, що Porsche запропонує клієнтам можливість «підігнати» сидіння під себе, вибравши килимове сидіння з надрукованими елементами. В основі крісла лежатиме стандартний каркас, який доповнять основу зі спіненого поліпропілену, виготовлений за допомогою 3D-друку з поліпропіленового матеріалу повітропроникний основний шар і оббивка з синтетичного матеріалу Racetex. При цьому покупцям дадуть можливість вибирати рівень жорсткості набивки (жорсткий, середній, м'який) і колір матеріалу, оскільки частина 3D-елементів буде виставлена напоказ через «вікна» в оббивці.